Pengelolaan Mata Rantai Pasokan dalam MRP

Pengelolaan Mata Rantai Pasokan dalam MRP — Bahan Kuliah

Bahan kuliah: konsep, arsitektur BOM, perhitungan kebutuhan material, lead time, safety stock, dan praktik implementasi MRP.

Pendahuluan

Material Requirements Planning (MRP) merupakan kerangka kerja perencanaan kebutuhan material yang digunakan untuk memastikan material yang tepat tersedia pada waktu yang tepat untuk mendukung produksi. Fokus utama materi ini adalah bagaimana mengelola "mata rantai pasokan" — yaitu masing-masing komponen, pemasok, dan hubungan antar-tahap dalam struktur produksi — sehingga perencanaan MRP dapat berjalan efektif dan efisien.

Konsep Dasar MRP

Tujuan MRP

MRP bertujuan mengoptimalkan ketersediaan material, meminimalkan persediaan berlebih, dan mensinkronkan jadwal produksi dengan permintaan akhir. MRP menghitung kebutuhan bersih (net requirements) berdasarkan jadwal produksi, stok tersedia, dan lead time.

Komponen Utama MRP

Master Production Schedule (MPS) — jadwal produksi untuk item akhir.
Bill of Materials (BOM) — struktur hirarkis komponen produk.
Inventory Records — data stok, lot size, safety stock.
Lead Times — waktu pemesanan, produksi, dan pengiriman per item.

Bill of Materials (BOM) dan Struktur Produk

BOM adalah peta komponen yang menjelaskan hubungan antara produk akhir dan bagian-bagian penyusunnya. Keakuratan BOM krusial untuk validitas perhitungan MRP.

Jenis BOM

BOM tunggal (single-level) — menampilkan hubungan langsung satu tingkat.
BOM multi-level — menggambarkan struktur bertingkat untuk produk kompleks.

Contoh tabel BOM sederhana:

Item	Komponen	Qty per Produk	Level
Produk A	Komponen X	2	1
Produk A	Komponen Y	1	1
Komponen X	Subkomponen Z	3	2

Perencanaan Kebutuhan Material

Langkah utama perhitungan MRP meliputi:

Menentukan permintaan akhir (MPS).
Meluruskan jadwal dengan BOM untuk menghitung kebutuhan gross.
Memperhitungkan stok tersedia dan incoming receipts untuk mendapatkan net requirements.
Menentukan waktu pemesanan (planned order releases) berdasarkan lead time.

Faktor kebijakan seperti ukuran lot (lot-sizing) juga memengaruhi hasil MRP. Metode umum: lot-for-lot, fixed order quantity, dan economic order quantity (EOQ) sebagai pertimbangan biaya.

Pengelolaan Lead Time dalam MRP

Lead time adalah parameter kritis dalam MRP — kesalahan dalam penetapan lead time menyebabkan under/over-stocking dan gangguan produksi. Pengelolaan lead time mencakup:

Pengukuran lead time aktual (supplier, procurement, produksi, delivery).
Pemisahan lead time menjadi komponen (order lead time, manufacturing lead time, transit time).
Perlakuan variabilitas lead time (safety lead time atau buffer time).
Kolaborasi dengan pemasok untuk mengurangi dan menstabilkan lead time.

Contoh data lead time per komponen:

Komponen	Lead Time (hari)	Keterangan
Komponen X	10	Lead time pemasok lokal
Subkomponen Z	20	Impor, termasuk transit

Safety Stock dan Kebijakan Persediaan

Safety stock berfungsi menutup ketidakpastian permintaan dan lead time. Dalam konteks MRP, safety stock perlu dipisahkan dari perhitungan kebutuhan operasional agar tidak mengacaukan sinyal MRP (misal: permintaan safety stock yang tidak di-update).

Metode perhitungan safety stock sederhana

Safety stock = Z * σ_LT * √(D/period) — dimana Z adalah faktor service level, σ_LT adalah deviasi lead time, dan D/period adalah permintaan rata-rata per periode.

Implementasi MRP dan Integrasi Sistem

Implementasi MRP efektif mensyaratkan data yang bersih dan integrasi antara MPS, BOM, dan inventory records. Integrasi ERP/WMS mempercepat update dan meminimalkan kesalahan manual. Praktik terbaik termasuk melakukan pilot pada satu lini produk, pelatihan pengguna, dan mekanisme pengendalian perubahan BOM (BOM change control).

Studi Kasus & Contoh Perhitungan

Contoh singkat: Produk A (MPS = 100 unit minggu ke-4). Dengan BOM dan data stok, hitung planned order releases untuk Komponen X.

Periode	MPS	Stok Awal	Gross Req	Net Req	Planned Receipt	Planned Release
Minggu 3	0	20	0	0	0	0
Minggu 4	100	20	200	180	180	170 (jika lead time 10 hari)

Placeholder: Diagram Alur MRP (Flowchart MPS → BOM → MRP run → Planned Orders)

Kesimpulan dan Rekomendasi

Pengelolaan mata rantai pasokan dalam MRP menuntut ketepatan data (BOM, stok, lead time) dan kebijakan persediaan yang konsisten. Rekomendasi praktis: perbaiki akurasi BOM, ukur lead time berkala, gunakan lot-sizing yang sesuai, dan bangun kolaborasi pemasok untuk menekan ketidakpastian.

Referensi Singkat

Orlicky, J. (1975). Material Requirements Planning.
Silver, E., Pyke, D., & Peterson, R. (1998). Inventory Management and Production Planning and Scheduling.
Chopra & Meindl — Supply Chain Management.