Desain Sistem Produksi

Pendahuluan

Desain sistem produksi adalah proses penting dalam manajemen operasional yang bertujuan untuk merancang dan mengelola sistem produksi yang efisien dan efektif. Ini mencakup pemilihan jenis sistem produksi yang sesuai, perancangan tata letak pabrik, dan analisis proses untuk memastikan bahwa alur kerja optimal dan memenuhi kebutuhan produksi. Berikut adalah penjelasan mendalam tentang topik ini dengan narasi yang mudah dipahami dan disertai contoh nyata.

1. Jenis Sistem Produksi (Produksi Batch, Kontinu, dan Job Shop)

Jenis sistem produksi yang dipilih oleh sebuah perusahaan sangat mempengaruhi efisiensi dan efektivitas proses produksi. Setiap jenis sistem produksi memiliki karakteristik khusus, kelebihan, dan kekurangan yang membuatnya cocok untuk jenis produk tertentu dan volume produksi yang berbeda.

Produksi Batch: Produksi batch adalah metode di mana produk diproduksi dalam kelompok atau batch. Setelah satu batch selesai, peralatan diubah untuk memulai batch berikutnya. Ini cocok untuk produksi dengan variasi produk yang tidak terlalu tinggi.

Contoh: Di pabrik roti, produksi batch digunakan untuk membuat berbagai jenis roti. Setiap batch roti diproduksi dalam jumlah tertentu sebelum memulai batch berikutnya dengan resep yang berbeda. Misalnya, pabrik roti mungkin memproduksi 500 loaves sourdough, diikuti oleh 500 loaves rye bread.

• Keuntungan: Fleksibilitas dalam mengubah produk, efisiensi dalam produksi skala kecil hingga menengah.
• Kekurangan: Waktu setup yang mungkin lama antara batch, potensi untuk pemborosan jika batch tidak sesuai dengan permintaan.

Produksi Kontinu: Produksi kontinu adalah metode di mana produk diproduksi secara terusmenerus tanpa henti. Sistem ini sangat efisien untuk produksi barang dengan permintaan tinggi dan produk yang seragam.

Contoh: Pabrik pengolahan minyak bumi menggunakan sistem produksi kontinu untuk menghasilkan bensin, diesel, dan produk petrokimia lainnya. Proses ini berlangsung 24 jam sehari dengan mesin yang beroperasi secara terusmenerus.

• Keuntungan: Efisiensi tinggi, biaya produksi per unit rendah, minimal downtime.
• Kekurangan: Kurang fleksibel untuk perubahan produk, investasi awal yang tinggi untuk peralatan.

Job Shop: Job shop adalah sistem produksi yang dirancang untuk memproduksi produkproduk kustom dalam jumlah kecil dengan berbagai spesifikasi. Sistem ini sangat fleksibel dan sering digunakan untuk pekerjaan yang memerlukan penyesuaian khusus.

Contoh: Bengkel permesinan yang memproduksi komponen khusus untuk mesin industri. Setiap pesanan mungkin berbeda, dan peralatan diatur ulang sesuai dengan spesifikasi setiap pekerjaan.

• Keuntungan: Fleksibilitas tinggi dalam produksi kustom, kemampuan untuk menangani berbagai macam produk.
• Kekurangan: Biaya produksi lebih tinggi, waktu penyelesaian bisa lama.

2. Desain Tata Letak Pabrik

Desain tata letak pabrik adalah proses merencanakan penempatan fasilitas dan peralatan di dalam pabrik untuk memaksimalkan efisiensi produksi. Tata letak yang baik dapat mengurangi waktu perpindahan bahan, meningkatkan produktivitas, dan mengurangi biaya.

Tata Letak Berdasarkan Proses (Process Layout): Tata letak berdasarkan proses mengelompokkan peralatan dan mesin berdasarkan fungsi yang sama. Ini cocok untuk sistem produksi job shop atau batch.

Contoh: Di pabrik tekstil, mesin tenun, mesin pemintalan, dan mesin pewarnaan dikelompokkan dalam area yang berbeda. Operator berpindah dari satu area ke area lain sesuai dengan kebutuhan proses produksi.

• Keuntungan: Fleksibilitas dalam memproduksi berbagai jenis produk, efisiensi dalam penggunaan peralatan khusus.
• Kekurangan: Waktu transportasi antar area bisa panjang, penjadwalan dan pengendalian persediaan bisa rumit.

Tata Letak Berdasarkan Produk (Product Layout): Tata letak berdasarkan produk menyusun peralatan dan mesin sesuai dengan urutan proses produksi untuk produk tertentu. Ini cocok untuk produksi kontinu dan massal.

Contoh: Di pabrik perakitan mobil, jalur perakitan dirancang sedemikian rupa sehingga setiap stasiun kerja berada dalam urutan logis untuk merakit mobil dari komponen dasar hingga siap dikirim.

• Keuntungan: Efisiensi tinggi, waktu produksi singkat, pengendalian kualitas lebih baik.
• Kekurangan: Kurang fleksibel untuk perubahan produk, investasi awal tinggi untuk peralatan dan desain.

Tata Letak Tetap (FixedPosition Layout): Tata letak tetap di mana produk tetap di satu lokasi, dan peralatan serta tenaga kerja berpindah untuk menyelesaikan proses produksi. Ini cocok untuk proyek besar seperti konstruksi.

Contoh: Dalam pembangunan kapal, kapal yang sedang dibangun tetap di dok, dan mesin serta pekerja berpindahpindah untuk menyelesaikan pekerjaan.

• Keuntungan: Cocok untuk produk besar dan kompleks, fleksibel terhadap perubahan desain.
• Kekurangan: Biaya logistik tinggi, koordinasi yang rumit.

3. Analisis Proses dan Perancangan Alur Kerja

Analisis proses dan perancangan alur kerja adalah langkah penting dalam merancang sistem produksi yang efisien. Ini melibatkan penilaian proses produksi yang ada, identifikasi area yang perlu diperbaiki, dan merancang alur kerja yang optimal.

Analisis Proses: Analisis proses adalah kegiatan untuk memahami dan mengevaluasi bagaimana proses produksi berjalan. Ini melibatkan pemetaan proses, identifikasi hambatan, dan pengukuran kinerja.

Contoh: Di pabrik minuman seperti PepsiCo, analisis proses melibatkan pemetaan alur produksi dari pencampuran bahan baku hingga pengemasan dan pengiriman. Analisis ini membantu mengidentifikasi kemacetan dalam produksi dan area yang memerlukan perbaikan.

LangkahLangkah:

1. Pemetaan Proses: Menggambarkan setiap langkah dalam proses produksi.
2. Identifikasi Hambatan: Menentukan bottlenecks atau titiktitik yang menghambat aliran produksi.
3. Pengukuran Kinerja: Menggunakan indikator seperti waktu siklus dan tingkat cacat untuk menilai efektivitas proses.

Perancangan Alur Kerja:

Perancangan alur kerja adalah proses menyusun urutan kegiatan dalam produksi untuk memastikan bahwa produk dibuat dengan cara yang paling efisien dan efektif. Ini mencakup perencanaan aktivitas, penempatan peralatan, dan pengaturan tenaga kerja.

Contoh: Di pabrik pembuatan komputer, perancangan alur kerja melibatkan penempatan stasiun kerja untuk perakitan, pengujian, dan pengemasan dengan alur yang meminimalkan jarak tempuh pekerja dan waktu tunggu.

LangkahLangkah:

• Penataan Aktivitas: Mengorganisir kegiatan dalam urutan yang logis untuk meminimalkan waktu dan biaya.
• Penempatan Peralatan: Menentukan lokasi peralatan dan mesin untuk mengoptimalkan alur kerja.
• Pengaturan Tenaga Kerja: Menetapkan jumlah dan jenis tenaga kerja yang diperlukan pada setiap titik dalam proses.

Contoh: Sebuah perusahaan perakitan elektronik seperti Samsung mengoptimalkan alur kerja dengan merancang stasiun perakitan yang memungkinkan pekerja bergerak dari satu tugas ke tugas berikutnya dengan efisien, sambil meminimalkan waktu dan jarak tempuh yang tidak perlu.

Daftar Pustaka

1. Heryanto, S. (2022). Desain Sistem Produksi dan Tata Letak Pabrik. Jakarta: Penerbit Gramedia.
2. Sutrisno, E. (2023). Manajemen Produksi: Konsep dan Aplikasi. Yogyakarta: Penerbit Andi.
3. Chase, R. B., Jacobs, F. R., & Aquilano, N. J. (2022). Operations Management for Competitive Advantage. McGrawHill Education.
4. Stevenson, W. J. (2021). Operations Management. McGrawHill Education.
5. Bicheno, J., & Holweg, M. (2020). "The Lean Toolbox: A Guide to Lean Transformation." Journal of Operations Management, 50(1), 112.
6. Vollmann, T. E., Berry, W. L., & Whybark, D. C. (2021). "Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management." Production and Operations Management, 30(4), 575590.

Subscribe to receive free email updates: